加工中心防止撞機是確保加工過程安全、效率高的重要環節。以下是一些降低撞機幾率的關鍵措施：

1. 合理設置工件坐標和工藝參數

 準確設置坐標：包括工件在加工空間中的位置坐標、工作臺的坐標、刀具的長度和半徑等。這些坐標的設置需要根據實際情況進行調整，以確保加工過程中刀具與工件之間的相對位置準確無誤。

合理設置工藝參數：包括切削速度、進給速度、切削深度等。這些參數的設置需要綜合考慮工件材料、刀具性能、機床特性等因素，避免因參數設置不合理而導致的撞機事故。

2、進行安全的試切和試運行

在正式加工之前，進行安全的試切和試運行是非常重要的。通過試切和試運行，可以驗證刀具路徑和工藝參數的準確性，及時發現問題并調整，從而避免在正式加工過程中發生撞機事故。

3、合理選擇和使用夾具和刀具

夾具的選擇：夾具需要具備良好的剛性和穩定性，以確保工件的固定和定位準確。在選擇夾具時，需要考慮工件的形狀、大小、重量以及加工要求等因素。

刀具的選擇：刀具的選擇需要根據工件的材料性質、加工要求和機床的性能特點進行。同時，在使用過程中要注意刀具的磨損情況，及時更換磨損的刀具，以避免因刀具斷裂或磨損過度而導致的撞機事故。

4. 加強操作人員的培訓和安全意識

操作人員是防止撞機的關鍵。他們需要具備良好的操作技能和安全意識，能夠熟練掌握機床的操作規程和緊急情況的處理方法。

定期進行安全培訓和交流，分享經驗和教訓，提高操作人員的安全意識和技能水平。同時，加強操作人員的責任心，確保他們在操作過程中始終保持高度警惕。

5. 優化編程和操作流程

在編程過程中，要避免X、Y、Z三軸同時移動，以減少刀具與工件或機床發生碰撞的風險。在刀具從換刀點移動到加工起始點時，應先移動X、Y軸，再移動Z軸下刀；在加工結束讓刀具返回換刀點時，應先移動Z軸提刀，再移動X、Y軸。編程時安全高度的設置要比工件的頂點要高，以確保在刀具移動過程中不會與工件發生碰撞。

6. 利用技術提高防撞能力

隨著機床防撞擊檢測、機床自適應加工等技術的發展，這些技術可以更好地保護數控機床免受撞機事故的影響。企業可以積極引進和應用這些技術，提高加工中心的防撞能力。                     

     綜上所述，通過合理設置工件坐標和工藝參數、進行安全的試切和試運行、合理選擇和使用夾具和刀具、加強操作人員的培訓和安全意識、優化編程和操作流程以及利用技術提高防撞能力等措施，對避免加工中心發生撞機事故具備一定作用。